Werkelijke penetratie van drukinkt:
1. De dikte van de filmlaag (bepaalt de hoeveelheid inkt). Als we lichtgevoelige lijm gebruiken om het scherm te maken, moeten we ook rekening houden met de vaste inhoud van de lichtgevoelige lijm zelf. Nadat de fotogevoelige lijm met een laag vastestofgehalte is gemaakt, wordt de film verdampt en wordt de film dunner. We kunnen dus alleen een diktemeter gebruiken om de totale dikte van het scherm te detecteren.
2. De viscositeit van de inkt (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Hoe lager de viscositeit van de inkt in het printproces, hoe dikker de inktlaag zal zijn, omdat de inkt zelf minder oplosmiddel bevat, integendeel, hoe dunner.
3. De opening van de schraper (heeft direct invloed op de hoeveelheid inkt). Als het blad van de rakel in een rechte hoek staat, is het inktvolume klein. Het inktvolume is groot als het in een stompe hoek staat.
4. De druk van de rakel (heeft rechtstreeks invloed op de hoeveelheid inkt). Tijdens het afdrukken geldt: hoe groter de druk op de rakel, hoe kleiner de inktdruppel. De reden is dat de inkt is verdreven voordat deze volledig uit het gaas is geperst. Integendeel, het is klein.
5. De spanning van de zeef (beïnvloedt de grootte van de opening, het aantal zeefgaasjes, de draaddiameter en de dikte van de zeef). Tijdens het uitrekken van het scherm zullen de technische parameters van het scherm zelf dienovereenkomstig veranderen naarmate de spanning toeneemt. Ten eerste beïnvloedt het het maasnummer van het gaas, hoe hoger de spanning, hoe groter de afname in maaswijdte (totdat het gaas plastisch vervormd is). Vervolgens heeft dit invloed op de gatbreedte van het scherm, het gaas wordt groter, de draaddiameter wordt dunner en het gaasweefsel wordt dunner. Deze factoren zullen uiteindelijk leiden tot veranderingen in de hoeveelheid inkt.
6. Inkttype (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). We weten dat nadat inkt op oplosmiddelbasis is gedrukt, het oplosmiddel zal verdampen en de uiteindelijke inktlaag dunner zal worden. Na het printen wordt de hars direct na bestraling met ultraviolette straling uitgehard, zodat de inktlaag onveranderd blijft.
7. De hardheid van de rakel (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). In het printproces geldt: hoe hoger de hardheid van de rakel, hoe minder gemakkelijk hij vervormt, hoe kleiner de hoeveelheid inkt en vice versa.
8. De hoek van de schraper. (Heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Bij het afdrukken geldt: hoe kleiner de hoek tussen de rakel en de zeef, hoe groter de hoeveelheid inkt, omdat de rakel en de zeef in contact staan met het oppervlak. Integendeel, het is klein.
9. De druk van het inktretourmes (de hoeveelheid directe inkt). Hoe groter de druk die wordt uitgeoefend op het inktterugkerende mes, hoe groter de hoeveelheid inkt, omdat er vóór het afdrukken een kleine hoeveelheid inkt uit het gaas is geperst door het inktterugkerende mes. Integendeel, het is klein.
10. Printomgeving (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Een probleem dat we altijd over het hoofd hebben gezien, is de verandering in temperatuur en vochtigheid in de omgeving van de drukkerij. Als de temperatuur van de printomgeving te veel verandert, heeft dit invloed op de inkt zelf (zoals inktviscositeit, mobiliteit, etc.).
11. Afdrukmaterialen. (Heeft rechtstreeks invloed op de dikte van de inktlaag). De vlakheid van het substraatoppervlak heeft ook invloed op de dikte van de inktlaag en de inkt op het ruwe oppervlak zal eruit sijpelen (zoals vlechtwerk, leer, hout). Het tegenovergestelde is groter.
12. De afdruksnelheid (heeft indirect invloed op de dikte van de inktlaag). Hoe hoger de afdruksnelheid, hoe kleiner de inktdruppel. Doordat de inkt het gaas niet volledig heeft gevuld, is de inkt eruit geperst, waardoor de inkttoevoer is onderbroken.
we weten dat als een bepaalde link verandert tijdens het printproces, dit uiteindelijk zal leiden tot een inconsistent inktvolume. Hoe moeten we de dikte van de inktlaag berekenen? Een methode is om het gewicht van de natte inkt te wegen. Probeer eerst elke link in de afdruk ongewijzigd te houden. Weeg na het afdrukken het gewicht van het substraat en trek vervolgens het oorspronkelijke gewicht van het substraat af. De verkregen gegevens zijn die van de natte inkt. Voor het gewicht is een andere methode om de dikte van de inktlaag te meten. Gebruik een diktemeter om de dikte van het substraat te meten nadat u de inkt hebt bedekt, en trek vervolgens de oorspronkelijke dikte van het substraat af. De verkregen gegevens zijn de dikte van de inktlaag.
Het regelen van de dikte van de inktlaag tijdens het printproces van de zeefdrukker is een probleem geworden voor zeefdrukkers. Het eerste dat we moeten doen, is de bestaande meetapparatuur gebruiken om de juistheid en objectiviteit van de gemeten gegevens te waarborgen; De pandfabriek kan een automatische coatingmachine gebruiken om het lijmproces te voltooien om de dikte van de lijmlaag te waarborgen. Het volgende dat u moet doen, is ervoor zorgen dat elke schakel bij het maken en afdrukken van platen zoveel mogelijk ongewijzigd blijft. Elke afdrukparameter moet goed worden gedocumenteerd om de ideale gegevens te bieden voor het vinden van de juiste dikte van de inktlaag, zodat de zeefdrukker beter kan afdrukken.
Posttijd: 21 jan.2021